目前泡腾片糖的制造工艺有制粒后压片与直接压片两类。制粒后压片的生产工艺又可分为湿法制粒与干法制粒压片两种，直接压片有粉末压片与结晶压片两种。但目前以湿法制粒压片较多。

1．制粒后压片工艺

（1）制粒的目的：

①物料的细粉流动性差，不易均匀地流入模孔中，因而影响糖片重量的准确性，制成颗粒后可克服因流动性差而造成的压片成型困难。

②物粒粉末之间的空隙存在一定量的空气，在压片成型加压时，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在糖片内；当解除压力后，糖片内部空气膨胀造成松裂；同时粉末压片对压片机要求高，易使机械损坏。制成颗粒后压片，加压要求比粉末小，因颗粒表面不平整，有“互嵌”作用，可克服糖片松裂等质量问题。

③配料中不同原料粉末，比重差异较大，在压片成型过程汇总，由于压片机震动，使轻、重成分分层，压成糖片成分不一致，含量不匀。

④解决细粉易粘冲等质量问题，并避免粉末直接压片时的细粉飞扬。

由于以上原因，除某些结晶型原辅料可供直接压片成型外，粉末状原辅料一般均经过制粒后压片。

（2）湿法制粒工艺：

泡腾片糖湿法制粒的制备方法为：将酸和碱与适宜原辅材料分组分别用粘合剂制软材、颗粒，并分组分别干燥、整粒总混后压片，或同组制粒。具体操作方法有一步法、二步法、三步法和熔合法。所谓几步法就是分几组制粒，三步法就是将原辅材料及酸碱系统适当分为三组，分别制软材、制湿颗粒三组，并分组干燥。其过程：

①原辅料的准备与预处理：制粒前各原辅料一般需要经过粉碎、过筛或干燥等处理，物料细度一般通过80～100目筛较合适。

②物料混合：按配方要求将各种物料倒入混合机混合均匀。

③制软材：将已混匀的物料置于槽型混合机，搅拌混合，加适量润湿剂或粘合剂。粘合剂的种类与用量需根据物料的性质选用，加入的温度与搅拌时间应灵活掌握，使粘合剂能均匀分布并渗透到干粉之间。待物料略粘结成块状，即成软材，可停止搅拌。软材质量一般是紧握成团块，手指轻压又散裂得开即可。

④制湿粒：将软材通过适宜的筛网即成湿颗粒。大量生产用摇摆式制粒机，制成的颗粒应完整，细粉不宜过多。过筛时若呈长条形或粗颗粒则较坚实，包含细粉的颗粒则较松。易裂片的品种应使颗粒坚实些，粘性大而且崩解困难的压片糖要制成松细的颗粒。一般过筛一次，但对有色品种或要求颗粒坚实的品种，可采用多次过筛，如用8～10目筛通过1～2次，再通过12～14目筛，能制得较好的颗粒。应根据物料的性质与品种的要求，制备粗细和松紧不同的湿颗粒。

⑤干燥：湿粒制成后，应立即进行干燥，旋转过久易受压变形或结块。干燥温度与干燥过程应注意以下几方面：一般物料干燥温度以50～60℃为宜；对热稳定的物料，干燥温度可适当提高到75～80℃，以缩短干燥时间；含结晶水过多的物料，干燥温度不宜过高，时间不宜长，以免失去过多结晶水，使颗粒松脆或影响崩解或造成压片成型困难；干燥过程中温度应逐渐升高，否则颗粒表面变黄，造成糖片有斑点；若颗粒中有糖粉、淀粉存在，升温突然可使糖熔化，淀粉糊化而致颗粒坚硬、片面有斑点，并影响糖片崩解。糖与酸共存时稍遇高温即粘结成硬块。

⑥整粒：湿粒经干燥后称为干粒。由于在干燥过程中一部分颗粒互相粘连成块，故须过筛整粒，成为大小均匀易于压片成型的颗粒。干粒经整粒机(或制粒机)过筛，防止产生过多细粉，然后加入已过筛的润滑剂，搅拌均匀。如需外加干淀粉做崩解剂时也应在整粒时加入。

⑦总混：是干颗粒处理的zui后一道操作，目的是使干颗粒中的各种成分均匀一致，生产上常用V形混合器。混匀后的干颗粒即时盛于容器中，抽样待检验合格后压片成型。小量也可用手工总混。

⑧压片成型：将颗粒在压片机中加压成型的过程。压片操作步骤如下：

调整好所生产品种的片重，使其达到一致；然后加料、压片、推片，完成压片过程。

⑨拣选：剔除已成型压片中的不合格糖片。

⑩包装：用泡罩机包装或枕式包装机进行，要求密封、不透气，包装美观、完整。

通常采用的湿法制粒工艺制成的泡腾片糖zui大的不足就是容易吸湿而出现裂片，

（3）流化喷雾干燥制粒法：

将原、辅料混合，加粘合剂搅拌制粒，干燥等操作步骤连在一台设备中完成，又称一步法制粒。

操作原理是利用气流使粉末悬浮，呈流态化，再间歇喷入粘合剂，使粉末先形成核粒再逐渐凝聚成大小均匀的颗粒，热气通过颗粒，动态下进行热交换，使颗粒迅速干燥。操作时先将物料置于锥形容器中，容器底部为多孔板，上铺80～100目不锈钢筛网，开动鼓风机使空气由进风口经过滤装置于加热器加热后从底部进入制粒器。制粒器成负压，物料向上移动，当达到上部时由于压力相对下降，就向下移动，如此上下翻腾形似沸腾。流化均匀数分钟，再将粘合剂液体间歇喷雾，使粉末逐渐凝聚成颗粒，由于干燥的热空气由制粒器底部向顶部流动，通过颗粒之间充分接触后，带走水分，因此热能利用率很高，湿空气经上部的袋滤器逸出。所得的干颗粒再进行整粒、总混等相同的操作。

流化喷雾干燥制粒法的优点：整个制粒操作在一台设备上完成，简化了制粒步骤，设备占地较少；制粒操作连续进行，操作过程时间很短，节省人工、生产效率高；颗粒大小均匀，流动性好并可任意调节颗粒粗细，产品质量稳定；在负压下密闭操作，可避免粉末飞扬，并可实现全自动含程序控制操作。

流化喷雾干燥制粒的关键：在工艺上是粘合剂的选用，在设备上是喷嘴的精确设计。解决以上两个关键问题，可发展更多的品种。

颗粒的干燥程度，可通过含水量测定进行控制。生产中测定一般用紧握干粒，在手放开后，颗粒不能粘结成团；也有将干颗粒置食指与拇指间捻搓，可粉碎、无潮湿感即可。

干颗粒的质量要求：含水量测定：颗粒中含水量应控制在一定范围内。干颗粒的水分按具体品种而定，通常以一定的温度、一定的干燥时间及干颗粒的得率来掌握水分；也有用水分快速测定仪测定颗粒含水量。除含水量测定外，还须掌握颗粒松紧度、粗细度与色泽等。

（4）干法制粒：

一般用滚压法，将物料混匀后通过滚压机(双滚筒炼胶机)碾压均匀并压成所需硬度与厚度的薄片，进入制粒机制粒，加入润滑剂，再经V形混合器总混后即可压片成型。但由于该法所压成的薄片易分层致压片成型时可能产生裂片，而且所用设备庞大，因此未被普遍采用。

2．直接压片工艺

系指粉末原辅料过筛混匀后，直接进行压片的方法。

粉末直接压片的优点：简化压片糖生产操作，缩短生产周期，生产设备简便，有利于自动化、连续化；不经过湿热过程。

（1）进行直接压片的物料，需具有一定的粗细度、结晶形态和可压性。

（2）为使物料粉末直接压片，需加入适当的干燥粘合剂、助流剂和崩解剂等。

（3）由于粉末中存在空气较多，压片时容易产生裂片，而且粉末飞扬较多，用加大压力方法克服裂片，用密闭方法克服粉末飞扬。

除粉末直接压片外，还有结晶直接压片工艺。某些结晶性颗粒状原料，具有较好的流动性与可压性，以及许多含有结晶水的物料，加入适量润滑剂均可直接压片。但压片过程中容易爆冲，应注意检验。

目前干法直接压片工艺还存在一定的缺陷，对压片机的要求高，这种较大的压力对压片机及冲模的磨损较为严重，会大大缩短设备的使用寿命，同时在压片过程中会粉末飞扬，既污染生产环境，又危害职工身体健康，还会造成原辅材料的浪费，提高生产成本。

3．崩解剂加入方法

（1）普通崩解剂加入方法，一般有以下三种加入方法：

①内加法：将淀粉加入原辅料中，经混合后制成颗粒，崩解作用发生在颗粒内部，压片糖大多采用此法。

②外加法：将干淀粉加入已制成的干颗粒中，加入量一般为干颗粒重量的5%。此法崩解作用发生在颗粒之间，往往在压片糖崩解发生问题时采用。

③混合加法：将配料中的适量淀粉与其它原辅料混合制粒，其余部分制成干淀粉混入干颗粒中，兼有以上两种崩解作用。

（2）泡腾崩解剂加入方法，一般有以下两种加入方法：

①内加法：将崩解剂与配方中其他物料混合均匀后制粒，崩解剂存在于颗粒内部和表面的比率分别为崩解剂用量的50～75%、25～50%，这种分两步加入的方法能使泡腾片糖立即崩裂成压片前的颗粒，同时颗粒进一步崩碎成原来的粉粒，它的崩解作用比外加法更加*。

②外加法：即在压片前将崩解剂与颗粒混匀后进行压片成型